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來源：鍛壓技術

作者：苟春梅，吳民，董靜，孫華偉

（新疆交（jiāo）通職業技術學院汽車工（gōng）程學（xué）院，新疆烏魯木齊831401）

對於汽車後地板（bǎn）模具（jù）開發中，最（zuì）後凸凹要完（wán）全閉合，因此，在對（duì）汽車後地板的工藝參數優（yōu）化中主要考慮了成形過程中（zhōng）的壓邊力和摩擦係數工藝參數優化借（jiè）助AutoForm的西格瑪優化模塊（RE：Performance Analysis Design），該模塊用於衝壓工藝參數優化。

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優化分析的設計變量見表2。

優化分析中優化（huà）目標為（wéi）零件的回彈（dàn）量，進（jìn）行30組模擬，得到的模擬結果（guǒ）見圖2，由圖2可（kě）知，第24 組為回彈最小的模擬組，因此，將該模擬組的參數作為最優參數組合，即最（zuì）優組的壓邊力為798 kN,摩擦係數為0.14。

優化後的零件（jiàn）的回彈分布（bù）如圖3所示，圖3中采用橢圓圈出的區域A一刀（dāo）為（wéi）該零件回彈較大的4個（gè）區域，其中零件的最大（dà）回彈量為L 78 mm

3回彈補償

采用工藝參數優化隻能（néng）減小零件的回彈，但不能完全控製零件的回（huí）彈量因此，接下來采用回彈補償方（fāng）法來進一步控製（zhì）回（huí）彈。

對拉延工序的模具進行補償，回（huí）彈補償方法（fǎ）如圖（tú）4所示，將拉延模模麵分為3個區（qū）域，切邊線以內區域定義為直接補償區域（yù），壓料麵部分定（dìng）義為固定補償區（qū）域，壓料麵和切邊線之間區域定義為過渡補償（cháng）區（qū）域。

采（cǎi）用AutoForm 軟件進行回彈補償，當回彈（dàn）補償循環迭代2次後，成形後零件的回彈滿足尺寸公差要求。

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第1次回彈補償後，零件的回彈相對於（yú）未補償時回彈量有所降低，圖3中4個橢圓區域，4、的最大（dà）回（huí）彈量分別為1.28，1. 14，1. 21和0．96 mm

第2次回彈補償後的零件的回彈分布如圖5所示（shì），4個橢圓區域、刀的最大回彈（dàn）量（liàng）分別為0．68，0．63，0．62和0，45 mm

圖6為回彈補（bǔ）償（cháng）前後的模麵，可以看出零件的型麵補償主要在零件區域和過（guò）渡補償區域，壓料麵（miàn）在補償前後未發生變化

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4 實驗驗證

為驗證數值模擬結果（guǒ）進行了模（mó）具（jù）加工和試模實驗，得到試（shì）模零件如圖7所示。

由圖7可知，該零（líng）件成形充分，無成形缺陷。

采用模具檢具對零件進行檢查，重點測量（liàng）圖3所示的（de）4個橢圓區域（yù），得到技術（shù）橢圓區域」一刀的最大回彈量分別為L 20，0．96， 1. 14和0，66 mm由於零件的允許最大偏差為 ±0. 7 mm

因此，還需要對超出區域進行試模修（xiū）改，通過再一（yī）次對模具型麵進行修改加工，最終得到零件的回（huí）彈偏差滿足零（líng）件尺寸要（yào）求（qiú）。

雖然本文提出的方法沒有達（dá）到一次控製零件的（de）回（huí）彈，但相對於傳統回彈補償方法，能縮（suō）短試模（mó）調試時間，降低模具成本。

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5結論

（1）針對汽車衝壓件的回彈問題，借助數值（zhí）模擬軟件AutoForm建立（lì）汽車後地板零（líng）件衝壓成形的全流程的有（yǒu）限元模型，然後采用工藝參數優化和回彈補償來控（kòng）製該零件的回彈。

（2）工藝參數（shù）優化中得到（dào）最優（yōu）組的壓邊力為798 kN,摩擦係數為0· 14。采用回彈（dàn）補償策略對拉延模具進行回（huí）彈補償，當回彈補償循環（huán）迭代兩次後成形後零件的回彈滿足尺寸公差要求。

（3）實驗結果表明將工藝參數（shù）優化和回彈補償相結合的方法能夠有效地控製零件（jiàn）的回彈，縮短試模調（diào）試時間，降低（dī）模具成本。

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