劉（liú）昌棋

（福建工程學院，福建福州350108）

摘要（yào）：根據保護板的結構特（tè）點和生產要（yào）求，分析了保護板的衝壓成（chéng）形工藝，製定了適合保護（hù）板生產要求的衝（chōng）壓工（gōng）藝方案，敘述了拉深模、衝孔（kǒng）切邊模、翻（fān）邊切槽模3副模（mó）具的結構與工作過程。

經生產驗證，該保（bǎo）護板成形工藝方（fāng）案是有效而可靠的，對類似零（líng）件的生產具有一定的參考作用。關（guān）鍵詞：保護板（bǎn）；衝壓工藝；

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1零件結構分析

某掃雪機保護（hù）板的模（mó）型如圖1所示。

保護板外形為不對稱異形件，在基準（zhǔn）平麵上有部分上凸（tū）和下凹，這給（gěi）零件衝壓（yā）成形帶來困難。

保護板材質為（wéi）鋁合金板，料厚2·5 mm，外形尺寸為530·4 mm × 278·6 mm×37·6 mm,零件結構特（tè）點為：

（1)零（líng）件為不對稱異形件，在基準平麵（miàn）上有部分上凸和下凹，前端最高處（chù）由平麵凸起13 · Imm，中下部凹槽處下（xià）凹深度（dù）為6mm。

（2） 零（líng）件左右翻邊高度為24mm，內（nèi）圓角為滅4 mm,且在兩翻邊上各有6個直徑·2 mm的安裝孔（kǒng）。

（3） 在零（líng）件端麵的周邊分布有22個直徑5 ·2 mm的（de）小孔（kǒng）和（hé）2個直（zhí）徑3mm的孔，在零件中部（bù）下凹處有一個（gè）較大的異形通（tōng）孔切槽，在切（qiē）槽邊上分布有5個直徑mm的孔，孔（kǒng）與切槽邊緣的最小距離為2．9 mm

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將保護板的上凸和下凹部分分成2道工序（xù）成（chéng）形，不但（dàn）生（shēng）產效率低，而且零件的翹曲變形量很（hěn）大（dà），零件平麵度達（dá）不（bú）到設計要求（qiú）。

將（jiāng）零件上凸和下凹一次拉深成（chéng）形，能大大提高生產效率，而（ér）且零件（jiàn）的（de）2零（líng）件成（chéng）形工藝分析（xī）

編輯（jí）

由圖1和圖（tú）2可見，保護板前端最高處凸出（chū）基（jī）準麵13 · Imm，中下部下凹深度為（wéi）6mm。

為了使零件上凸（tū）和下凹能夠一次拉深成形，滿足拉深時板料的塑性變形要求，上、下模都必須采用（yòng）浮動壓邊，並在拉深開（kāi）始板料產生塑性變形時要有（yǒu）足夠大的壓邊力[1]，保證拉深過程中（zhōng）板料不（bú）發生起皺、翹曲（qǔ）。

由於零件上端凸出13 · Imm部分在邊緣上，必須在零（líng）件邊緣沿表麵留一定的切邊餘量，拉深凸（tū）模采用圓角過渡[2]，並保證拉深初始板料處於基準平麵上，且有足夠的壓（yā）邊量（liàng）。

由於保（bǎo）護板（bǎn）上凸和（hé）下凹兩部分中心線（xiàn）前（qián）後（hòu）方向不是對（duì）稱

而（ér）且上凸和（hé）下凹相差高度（dù）達（dá）6· 1 mm，考慮（lǜ）到拉深時板料產生塑性變形後材料能夠相對均衡地向凹模內流動，必須在中下部異形切槽內設置凸包，以平（píng）衡板料各個方（fāng）向的變形量，減少零件成形後由於殘留應力（lì）影響產生（shēng）翹曲變形六保證零件的表麵平麵度要求。

凹槽（cáo）內設置的凸包經切槽後去除掉，不影響零件的形狀。左右（yòu）兩側翻（fān）邊上的側孔是安裝孔，精（jīng）度要（yào）求不高，可以先衝孔後翻邊。

3衝壓工藝方案的（de）確（què）定

在確定保護板衝壓工藝方案時，考（kǎo）慮到生產與設備條件的實際情況（kuàng），為了（le）提高生產效率，充（chōng）分有效地利用設各資源，並結（jié）合（hé）零件的成形工藝（yì）分析，采用（yòng）3道工序衝壓完成（chéng）。

板料先（xiān）拉深（shēn），然後（hòu）進行（háng）衝孔切邊，由於凹槽內的異形切槽邊緣與5個直徑聲 mm的孔邊最小距離隻（zhī）有2．9mm，再加上（shàng）異形切槽（cáo）麵積比較大，考慮到凹模強度以及模具日後的維修難易度，將異形切槽安（ān）排到第3道工序（xù）與翻邊一同完成。

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