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來源：安徽江淮汽車股份有限公（gōng）司（sī）/李月偉（wěi）

本文論述了衝壓調試（shì）對新車型量產的重要性，並嚐（cháng）試對衝壓（yā）件常（cháng）見質量（liàng）缺（quē）陷的產生原（yuán）因和解決方法進行了總結歸納。

重點對外板件麵品、剛度、滑移線（xiàn）和（hé）衝擊線等外板調試中需要重點關注的質量缺陷（xiàn）的識別以及產生機理（lǐ）和調試解決方法進（jìn）行了（le）研究，為係統提升（shēng）車身衝壓件（jiàn）質量和縮短調（diào）試（shì）周（zhōu）期提供了參（cān）考。

成型工序常見（jiàn）衝壓件質量缺陷（xiàn）

起皺與疊料。

產生（shēng）原因為在成型過程中料流不均衡，產生擠壓而無法吸收消除。

解（jiě）決（jué）此類問題的原（yuán）則為平衡料流，保證在成型過程中各個方向的進料均衡。

般解（jiě）決方法（fǎ）有：增加拉延筋或拉（lā）延檻，增加走料阻力，減少料（liào）流供應；增加強壓以減小型麵間隙（xì）增加輔筋或凸（tū）包造型吸料（吸皺後增大壓邊（biān）力；改變拉延筋形狀；增大料邊尺寸（cùn）。）

對於（yú）在線急需出件的（de）情況可通過墊砂紙，電剪刀裁斷料等臨時應急措施（shī）進行處理。

開裂與縮頸（暗傷）。

產生原因為在成型過程中拉伸變形程（chéng）度超（chāo）過材料延展率（lǜ）極限。

解決此類（lèi）問題的原則為改善料流供應。

解決方法有：改善（shàn）模具型麵粗（cū）糙度（dù），適當減小壓邊力，減少料邊尺寸，改變拉延筋形狀，增加刺破刀或切角（jiǎo）刀（dāo），增加局部料流供（gòng）應。

對於在線急需出件的（de）情（qíng）況可通過塗拉延油、墊塑料薄膜、電剪刀裁斷料等臨（lín）時應急措施進行處理。

拉毛（máo）。

產生原（yuán）因為板料在成型過程中由於（yú）擠壓等原因，走料不順，局部硬（yìng）化。

此類問題（tí）隻要分（fèn）析出具體原因，進行針對性的整改一（yī）般都能得到（dào）解決。

解決方法有：提高模腔及鑲塊工作型（xíng）麵粗糙度，模腔及鑲塊工作型麵淬火或TD 處理，翻邊或成型凸R角修光順。

在線調試臨時措施有：塗拉延油、墊（diàn）塑料薄膜（mó）、現場拋光。

回彈（dàn）。

產生原因為彎（wān）曲變形時，外層伸長，內層受（shòu）壓， 成型（xíng）結束後在在應力作用下回彈，產生外張現象。

隨著高強板在梁類件中使用比例的逐漸增（zēng）加，此類問題成為（wéi）內板模具調試（shì）中較為常見的製件缺陷。

在（zài）梁類件模具設計階（jiē）段就需對成型（xíng）回彈進行CAE分析，進（jìn）行心要的回（huí）彈補償，如圖1所示。

調試（shì）階段一般解決方法（fǎ）有：加壓調試（注：需（xū）關注量（liàng）產時的生產率）；減小翻邊間隙，遵循輕微（wēi）逐次前推翻邊刀（dāo）塊調試的原（yuán）則（zé）；工藝（yì）上進（jìn）行回彈補償；產品上增加補強筋，製約反彈。

編輯

原因有（yǒu）兩種：

一是衝裁間隙過大導致在分離過程中（zhōng）產（chǎn）生撕破；

二是衝裁間隙過小在上下裂紋中間（jiān）產生二次剪切（qiē），在端（duān）麵出現擠長的毛刺。

對於修邊落料類，解決此類問（wèn）題的（de）原則為調整切邊間隙；

對於衝孔類需重新穩衝頭或直接更（gèng）換衝頭。

孔（kǒng）位超差。

一般（bān）情況下，由於衝頭與凹模套都選用標準件，孔徑超差的可能性很小；孔位超差更為常見。

孔位超差的解決方法是根據孔位（wèi）檢測與驗證結果修正孔位，即重新加工安裝凹模套並穩止口超差。

止口超（chāo）差（chà）產生的原因為修邊刀（dāo）口理論位置與實際裝配精度之間的差（chà）異。

需對（duì）照檢具確定超差量，從（cóng）而（ér）進行相應的補焊、機加修邊凸凹模修邊刀塊（kuài）。

車身外（wài）板件質量缺陷分析

車身外板由（yóu）於外觀直接可見，相對（duì）車身內板件有更（gèng）高的品質要（yào）求。

不僅不能出現起皺、開裂等（děng）以上所述（shù）的衝（chōng）壓件缺陷，尤其需要關注麵品（pǐn）、剛度不足、滑移線等問題。

1麵品問題調試解決

外板件麵品問題主要為表麵壓傷，外觀麵漸變凸（tū）凹，R角不順等影響外（wài）觀（guān）質量的問題。

識別（bié）外板件麵品問題一般是在熒光檢（jiǎn）測台上進行檢測，一般分為目視檢查、觸摸感受、塗油（yóu）進行熒光反（fǎn）射、油（yóu）石打磨檢查四個步驟。

壓傷為型麵（miàn）間隙不均勻所致，研（yán）和推光後一般都可以解決。

外觀麵漸變凸凹一般為成型凸模不符型（xíng）或凹模研合率（lǜ）不夠所致，通過研和提高研和率（lǜ）到90％以上、凸凹模非必須符型區直接空開處理等方式解決。

R角不順由多種原因引起：翻邊凸凹模不符型、翻邊交刀處不同步、壓料力不足等。具體分析後進行針（zhēn）對性整改一般都能夠較好地解決。

2．剛性不足調試方法

在汽車製造領域，把外板件承受（shòu）外部載荷作用，抵抗凹陷撓曲及局部凹痕變形，保持形狀的能力稱為剛性。

外板件產生剛性不足的原因為外板件成（chéng）形中的預變形程度（dù）不夠。

汽（qì）車工裝模（mó）具行業通常以材料的拉延變（biàn）薄率作為量化指標，拉延變薄率3％，能滿足外板件的單件剛性的基本要求。

拉延變薄率可通過CAE模擬求得，如（rú）圖2所示。

編輯

調試現場中一般有兩種（zhǒng）方法評價外板件剛性：一種為常見的靜（jìng）態載荷（拇指按（àn）壓），感（gǎn）受其變形的難易；另一種通過簡易的壓力位移法，簡單量化其剛性。

兩（liǎng）種方法都較簡單、快（kuài）捷、適用於現場，前者缺點：憑主觀判斷，不能量化，依賴（lài）於經驗；後者缺點：相比實驗室的測定方法，其誤差較（jiào）大（dà）。

對比CAE模擬結果，通過料厚儀測定實物變薄率（× 1開％）< 理論變薄率時，進一（yī）步對比CAE分析時的相關參（cān）數與實物調試時的差異，通過調（diào）整，使（shǐ）其達到理論變薄率；實物變（biàn）薄率理論變薄率時，為進一步提升其剛性

常用方法有（yǒu）：增大壓邊力法，壓邊區墊砂紙法，調整平衡墊塊減小壓邊間（jiān）隙法，增大料邊法，拉延筋位置、數量、形狀調整法，廢料區做餘肉法。

調試方法的選用次（cì）序，應從實施方麵先易後難、由簡到繁，減少對模具的損害、減少不必（bì）要的返工。如具備條件，應配合CAE的（de）模擬，預先評價擬采取措施（shī）的（de）效果。

編輯

3 ·滑移（yí）線調試方（fāng）法

滑移線為成型凸模高點的棱線與（yǔ）板料接觸時，在板（bǎn）料（liào）表麵產生帶狀滑移（yí）痕跡。

外板件產生滑移線的原因為模具凸角兩側料（liào）流不平衡，凸R角成型後，向某一單側流動，導致在產品上有明（míng）顯的帶狀滑移痕（hén）跡。