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轉發自：新技術新工（gōng）藝　２０１２年　第９期　

作者：劉彥麗，高（gāo）金良，張衛（wèi）華，王　亮，陳　泳

（北京北方（fāng）車輛集團有限公司工藝技術中心，北京１０００７２）

應根據零（líng）件的特點、加工數量、精度要（yào）求、現有設備（bèi）等幾個主要（yào）的因素，製訂出最為經濟、合理的加工工藝。對於大（dà）多數複雜的（de）零件，均（jun1）使用專用的工裝夾具（jù）來進行（háng）加工。長軸深井泵揚水（shuǐ）管的機械加（jiā）工工藝也有很多種（zhǒng），以上提出的（de）幾種方法是比較（jiào）合理和高效的，良好的（de）加工工藝是通過生產實踐來不斷地進行完善和改進的，也是提高生（shēng）產率和（hé）零件品質的主要途徑。

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參考文獻

加工工藝 材料研究　

１　工藝性分析與方案確（què）定

從圖１可以看出，防護罩的結構特點為典型的旋轉（zhuǎn）體形狀的圓筒（tǒng）件，底部帶有（yǒu）中心孔，尺寸精度一般，外觀質量（liàng）要（yào）求較（jiào）高。該工件的加工涉及落（luò）料、拉深、衝孔３種工序。

為保證零件加工後（hòu），達到（dào）產品圖樣尺寸要求，擬（nǐ）定以下２種工藝方案：１）剪條料→落料→拉深→衝孔→修邊；２）剪條料→複合落料拉深衝孔→修邊。其中方案１共有５道工（gōng）序，模具投入多，需（xū）要製造３套單工序模具（落料模、拉深模、衝（chōng）孔模），生產效（xiào）率低，且前、後拉深衝孔因定位不統一，圓（yuán）筒和孔的位置不易保證。方案２共有３道工序，模具（jù）投（tóu）入比方案１少，隻需製造１套模具（落料（liào）拉深衝孔複合模），生產效率高（gāo），且拉深衝孔時隻需１次定位，因此加（jiā）工後圓（yuán）筒和孔的位置和外觀質量容易保證。通過對上述方案的比較，選擇方案２為該防護罩的衝壓工藝（yì）。

２　模具結構與工作原理

由上述工藝分析可（kě）知，加工該產品需要１套落（luò）料、拉深、衝孔複合模具。一般（bān）典型的複合（hé）模具結構隻合並落料、拉深或拉深、衝（chōng）孔２道工序，而此套模具複合３道工序。

２．１　模具結構落料時（shí），為使落料件定位（wèi）準確（què），以及（jí）為防止落料後廢料套在凸模上，設計了複合的條料定位和卸料裝置。衝孔時，為防止衝孔廢料落入衝床內，設（shè）計了廢料托板固定在下模座上，如圖２所示。拉深時，為保證零件外（wài）觀質量，設計了複合的壓邊圈（quān）兼推板裝（zhuāng）置。為防止零件拉深後卡在凹模內，設計了星形打板和打杆。在模具設計（jì）過（guò）程中，為縮短模具製造周期，降低生產成本，對該模具上、下模座、導向部分（fèn）、緊固件均采用通用件；同時（shí），為便於對（duì）模具（jù）的後期維修，模具的工作（zuò）部分即落料凹模、衝孔凸模和拉深、衝孔凸凹（āo）模等采用了鑲拚（pīn）結構設計。落料、拉（lā）深、衝孔複（fù）合模如圖３所示。

圖２　複（fù）合定位卸（xiè）料裝置

７３新技術新工藝　２０１２年　第９期　

圖３　落料、拉深、衝（chōng）孔複合（hé）模

２．２　工作原理

根據落料拉深衝孔複合模所需要的衝裁力、拉深力、衝（chōng）孔力及模具閉合高度（dù）、外形尺寸，成型設備選用Ｊ３１－２５０壓力機。將模具通過專用壓板固定於（yú）壓力機工作台上。

模具工作過程如下：首先，通過（guò）左右定位卸料板將條料置於模具上合適位置；然（rán）後，通過機床離合器開關（guān）使壓力機主軸旋轉，驅動滑塊帶動模具上模部分下行，落料件在凸凹模１、凹模的作（zuò）用下完成衝裁成型，上模繼續下行，落料件在凸凹模１、凸凹模２的作用下完成拉深成型；最後（hòu），衝孔在凸（tū）模與凸凹模

２作用下完成。

在落料、拉深、衝孔結束（shù）後，滑塊帶動上模（mó）部分上（shàng）行，條料廢料被左右卸料板（bǎn）卸下，零件如果套在凸凹（āo）模二上，由頂杆推動頂板卸下零件，零件如果卡在凸凹模一上，由打杆推動推板卸出零件，然後從模具中取出零件。

３　模具設計中的要點

３．１　模具選材

由於防護罩年需求量大，為（wéi）保證模具具有較高的使用壽命，模具工作部分的材料均選用ＣｒＷＭｎ。ＣｒＷＭｎ熱處理後，變形小，耐磨（mó）性（xìng）高，承載力大，可完全適應防護罩的衝壓加工。

３．２　模具間隙的確定

模具工作部分的間隙是複合落料、拉深、衝孔成型過程最重要的參數之一。它的大（dà）小對落料力、拉深力、衝孔力（lì）和產品質量都有很大的影響。落料、衝

７４孔間隙過小時，所需的落料（liào）衝孔力（lì）大，對模具損壞亦大；拉深間隙小時，使產品（pǐn）容易開裂或擦傷表麵，並使產品局部變薄；間隙過（guò）大時，使產品容易起皺或使產品局（jú）部變厚，降低產（chǎn）品的尺寸、形（xíng）狀精度。因此，設計模（mó）具時，需要選擇（zé）合理（lǐ）的間隙（xì）［１－２］。

本設計結合理論計算法和查表選取法確定出（chū）模具間隙：落料（liào）的（de）模（mó）具單麵（miàn）間（jiān）隙為（wéi）０．０８～０．１２ｍｍ；拉深的模具單（dān）麵（miàn）間隙（xì）為１．０５～１．１０ｍｍ；衝孔的模

具單麵間隙為（wéi）０．０７～０．１ｍｍ。

３．３　模（mó）具（jù）工作部分的尺寸設（shè）計３．３．１　凸模設計

凸模（mó）采用台階整體式結構，通過（guò）凸模固定板、墊（diàn）板和內六角圓柱頭螺釘與上模座（zuò）固定在一起。其外形尺寸如圖（tú）４所示。

圖４　凸（tū）模外形尺寸（cùn）

加工工藝 材料研究　

３．３．２　凸凹（āo）模１和凸凹（āo）模２的設計

凸凹模１和凸凹模２均采用整體式結構，通過固定板和內六角圓柱頭螺釘與上、下模座固定在一起，其（qí）外形尺寸（cùn）如圖５、圖６所示。

３．３．３　凹模的設計

凹模采（cǎi）用整體式結構，通過（guò）接板、固定板和內六角圓柱頭螺釘與下模座（zuò）固定在一起，其外（wài）形尺寸如圖７所示。

圖７　凹模外形尺寸

３．３．４　定位卸料板的設計

定位（wèi）卸料（liào）板采用一左一右的結構，通過內（nèi）六角圓柱頭螺釘和圓柱銷釘與凹模固定在一起。其外形尺（chǐ）寸如圖８所（suǒ）示。

１９９９．

［２］鄭家賢．衝壓工藝與模（mó）具設計（jì）實用手冊［Ｍ］．北京（jīng）：機械工業出（chū）版（bǎn）社，２００５． 

作者簡（jiǎn）介：劉彥麗（lì）（１９７１－），女，副主任（rèn）工藝師，主要（yào）從事衝壓工藝、模具設計及材（cái）料定額方麵的研究。

收稿日期：２０１２年０５月２２日

責任編輯　馬彤

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