台試模壓力機＋4台合模研配壓力機（圖1）在係統（tǒng）中心位置放置一台試模壓力機，在其左右前後（hòu）的4個方向配置4台合模研配壓力機及模具（jù）頂杆提升裝置，4套模具能同時進行合（hé）模研配、修模與試模的作業，使價值昂貴的試模壓力機運轉效率提高4倍。

同時，由於減少了（le）反複上下模（mó）時間，設備運轉效（xiào）率大大提高（gāo），與單台獨立（lì）的普通液壓機或機械（xiè）壓力機加研配機的方案比較，在同等投資規模條件下，產能提高3倍以上。

1台試模壓力機＋3台合模研配壓（yā）力機（圖2）在係統中心位置放置一（yī）台試模壓力機，在其左右前後的3個方向配置3台合模（mó）研配壓力（lì）機及模具頂杆提升裝置

同時（shí）進行合模研配、修模與試模的作業。

該（gāi）方案與單台（tái）獨立的普通液壓機或（huò）機械（xiè）壓力（lì）機（jī）加研（yán）配機的方案（àn）比較，同等投資規模條件下，產能提高2倍以上。

高效能試模係統特點：

配、修模與試模工藝過程分開，能在若幹台研配壓力機上與模具頂料（liào）杆提升裝置（zhì）聯合研配、修模的同時進行試模工作，除了最大限度地提高試模壓（yā）力機的運（yùn）轉（zhuǎn）效（xiào）率以外，大大縮（suō）短了模具的製作周期。

傳統模具調（diào）試過程為合模研配→試模→再次合模研配，每次作（zuò）業都伴隨模具的吊裝（zhuāng）、定位、拆裝、運輸等，此係統將這些必須要做（zuò）的、但是無效益的時間和工時省去，大幅度降低（dī）了工時數。

傳統模具調試模具車間內，需要試模壓機、研配壓機等多台單台設（shè）備，此係統能用一套（tào）係統將分散的多台設備整合，在同樣工（gōng）作量的條件下，能用（yòng）較少的設備投資成（chéng）本完成（chéng）等量的工作。

占地麵（miàn）積小，模具搬運時（shí）不需要叉車，行車操作，整個（gè）作業流暢、迅速。

係統裝備最（zuì）先進的模具數（shù）據設定方式（shì）以（yǐ）及模具數據存儲裝置（zhì），簡化了試模作業前的準備工作（zuò），提（tí）高了設備使用效率。

另外（wài）避免了人為的操作失誤，提高了安全及可靠（kào）性。

汽車車身衝（chōng）壓（yā）生產線上模（mó）具（jù）維（wéi）修（xiū）作業中的試模與研配

一般來講（jiǎng），在汽車車身衝（chōng）壓線生產過程中，模具試模、研配與修模的（de）工時占整條（tiáo）衝壓生產線實作（zuò）工時的10%～ 15％。

同時，在衝壓生產線上（shàng）模具維修過程中，模具試模、研配與修模的工時占模具維修作（zuò）業總（zǒng）工時的80%～95％。

而且（qiě），在試模、研配與修模作（zuò）業中，利用試模壓力機試模的作業工時僅為5％左（zuǒ）右，研配與修模工時分別為20%與 75％。

由此可見，采用傳統（tǒng）的單台獨立的試模壓力機既用（yòng）於試模又用於研配，同時還占機維（wéi）修的模式造成投資巨大的試模壓力機運行率很低，投資浪費嚴重。

縮短模具維（wéi）修中試模與研配壓（yā）力機（jī）的占用時（shí）間（jiān），提高試模與研（yán）配壓力機的運行效（xiào）率，是提高衝壓生產線修模效（xiào）率與投資效益的（de）可行途徑。

衝壓生產線高效能修模係統：當衝壓生（shēng）產線上（shàng）某一工位的模具出（chū）現故障時，將全線停（tíng）止。傳統的解決方案有：在線修理、離線修理後在線調試或離線修理並離線調試後回衝（chōng）壓線試（shì）衝。

不論哪種解決方案，由於少不了反（fǎn）複（fù）拆裝模具，都需要較長的停線（xiàn）時間。

同時，由於試模、研配壓（yā）力機獨立工作，試模、研配壓力機利用率較（jiào）低，投資效益不高。

下麵介紹兩種優化的解決（jué）方案，可供新線選（xuǎn）型與老線改造參考。

編輯

如圖 3 所（suǒ）示，以 5 台壓力機組成的一條衝壓線為（wéi）例，在衝壓線的一側（cè）安裝一台帶中心旋轉的伺服研配壓力機，同時，配備互相連通的自升降導軌，實現壓力機移動工作台自由交換。

一旦衝壓線模具發生故障，移動工作台通過自升降導軌，將受損模具移動到伺服壓力機進行上下模分離—旋轉—上下（xià）模同時進行緊急維修—合模研配（pèi）—返回衝壓（yā）線試模—衝壓試（shì）件合格進入正常生產。

若衝壓（yā）試件不合格可重複以上循環，直至衝壓試件合格（gé）。這一解決方案，節（jiē）省了反複拆裝模具時間，衝壓線恢複生產時間較短。

與此同時，由於研配壓力機沒有試模功能，需要將模具反複（fù）移到衝壓線進行試衝，會造成時間損失。

鑒於研配（pèi）壓力機（jī）與試模壓（yā）力機價格差距較大，性價比較好，該方案具有一定的市場空間。

在上述方案（àn）中，將伺服研配壓力機換成伺服（fú）試模壓力機，形成了一種真正意義上的衝（chōng）壓生產線高效能修模係統（tǒng）。

由於伺服試模（mó）壓力機可模擬衝壓線上任意（yì）一台壓力機的運動曲線（xiàn），試（shì）模後無需將維修（xiū）的模（mó）具在衝壓線與試模壓力機之間反複運輸，節省（shěng）大量時間。

該方案越來越受到（dào）汽車衝壓件廠商的青睞（lài）。

修區與存（cún）放區合二為一，且貼近衝壓線，與（yǔ）衝壓（yā）線連成一個完整的衝壓—維修—存放單元，車間（jiān）衝壓線一跨可不用換（huàn）模行車。

因此，自動化程度（dù）高（gāo）、投資少、維修快（kuài），可實現下線模具（jù）及時檢修（xiū）。

對於提（tí）高衝壓件（jiàn）質量與模具（jù）壽（shòu）命，具（jù）有非常重要的意義。

【參考文獻】

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2004-08.

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