切削加工是指用切削工具（包括刀具、磨具和（hé）磨料）把坯料或工件上多餘的材料層切去成為（wéi）切屑，使工（gōng）件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表麵質量的加工方法（fǎ）。

簡介

任何切削加工都必須具備3個基本條件：切（qiē）削工具、工（gōng）件和（hé）切削運動，稱之為切削三要素。切削工具應有刃口，其材（cái）質必須比工件（jiàn）堅硬。不同的刀具結構和切削運動形式構成不同的切（qiē）削方法（fǎ）。用刃形和刃數都固定的刀具進行切削的方法有車削、鑽（zuàn）削、鏜削（xuē）、銑削（xuē）、刨削、拉削和鋸（jù）切等（děng）；用刃形和刃數都不固定的磨具或磨料進行切削的方法有磨削、研磨、珩磨和拋光等。

切削加工是利用切削刀（dāo）具和工（gōng）件的相對運動，從毛坯（鑄件、鍛件（jiàn）、型材（cái）等）上切除多餘（yú）金屬層，以獲得尺寸（cùn）精度、形狀和位置精度、表麵質量完全符合圖樣要求的機器（qì）零件的加工方法。經過鑄、鍛、焊所加工出來的大都為（wéi）零件的（de）毛（máo）坯，一般很少能夠在機器上直接使用，還需要進一步切削加工，才能滿（mǎn）足零件的技術要求（qiú）。切削加工分為機械加工（簡稱機加工）和鉗工兩大部分。機械加工是（shì）指通過工人操作機（jī）床對零（líng）件進行切（qiē）削加（jiā）工。

切（qiē）削加工是機械（xiè）製造中最主要的加工方法。雖然毛坯製造精度不斷（duàn）提高，精鑄、精鍛、擠壓、粉末冶金等加工工藝應用日（rì）廣，但由於切削加工的適應範圍廣，且能達到很高（gāo）的精度和很低的（de）表麵粗糙度，在機（jī）械製造工（gōng）藝中仍占有重要地位（wèi） 。

切削的分類

金屬材料的切削加工有許多（duō）分（fèn）類方法。常見的有以下3種。

1、按工藝特征區分

切削加工的工（gōng）藝特征（zhēng）決定於切削工具的結構以及切削工具與工件的相對運動（dòng）形式。按工藝特征，切削加工一般可分為：車削、銑削、鑽削、鏜削、鉸削、刨（páo）削、插削、拉削、鋸切、磨削、研磨、珩（héng）磨、超精加工、拋光、齒（chǐ）輪加工、蝸輪加工、螺紋加工、超精密加工、鉗工和刮削等。

2、按切除率和精度分

可分為：①粗（cū）加（jiā）工：用（yòng）大的（de）切（qiē）削（xuē）深度，經一次或少數幾次走刀從工件上切（qiē）去大部分或全部加（jiā）工餘（yú）量，如（rú）粗車、粗刨、粗銑、鑽削和鋸切等，粗加工加工效率高而加工精度較低，一般用作（zuò）預先加工，有時（shí）也可作最終加工。

②半精加工：一般作為粗加工與精加工之間的中間工序，但對工件（jiàn）上精度（dù）和表麵粗糙度要求不高的部位，也（yě）可以作為最終加工（gōng）。③精加工：用精（jīng）細切削的方（fāng）式使加工表麵達到較高的精度和表麵質量，如精車、精刨、精鉸、精磨等。精加工一（yī）般是最終加（jiā）工。

④精整加工：在精加工後進行，其目的是為了獲得更（gèng）小（xiǎo）的表麵粗糙度，並稍微提高精度。精整加（jiā）工的加工餘量小，如珩磨、研磨、超精磨削和超精加工等。⑤修飾加工：目的是為了減小（xiǎo）表麵粗糙度，以提高防蝕、防塵性能和改善外觀,而並不要（yào）求提高精（jīng）度,如拋光、砂光等。

⑥超精密加工：航天、激光、電（diàn）子、核能等尖端技術領（lǐng）域中需要某些特別精（jīng）密的（de）零件，其精度高（gāo）達IT4以上，表麵（miàn）粗糙度（dù）不大於 Ra 0.01微米（mǐ）。這就需要采取特殊措施進行超精（jīng）密加工，如鏡麵車削、鏡麵磨削、軟磨粒機械化學拋光等。

3、按表麵形成方法區分

切削加工時，工件的已加（jiā）工表麵是依靠切削工具和工件作相對運動來獲（huò）得的。按表麵形（xíng）成方法，切（qiē）削加工可分為 3類（lèi）。①刀尖軌跡法：依靠刀尖相對於工件表麵的運動軌跡來獲得工件所要求的表麵幾何形狀，如車削外圓（yuán）、刨削平麵、磨削外（wài）圓、用靠模車削成形麵等（děng）。刀尖的運動軌跡（jì）取決於機床所提（tí）供的（de）切削工具（jù）與工件的相對運動。

②成形刀具法（fǎ）：簡（jiǎn）稱成形（xíng）法，用與工件的最（zuì）終表麵輪廓相匹配的成形刀具或成形砂輪等加工出成形麵。此時機床的部分成形運動被刀刃的幾何形（xíng）狀所代替，如成形車削、成形銑（xǐ）削和成形磨削等。由於成形刀具的製造比較困（kùn）難,機床-夾具-工件（jiàn）-刀具所形成（chéng）的工藝係統所能承受的切削力有限，成形（xíng）法一般隻用於（yú）加工短的成形麵。

③展成法：又稱（chēng）滾切法（fǎ），加（jiā）工（gōng）時切削工具與工件作相對展成運動，刀（dāo）具（或砂輪）和工件的瞬心線相互作純滾動（dòng），兩者之間保持確定的速比關係，所獲得加工表麵就是刀刃在這種運動中的包絡麵。齒輪加工中的滾齒、插齒、剃齒、珩齒和磨齒（不包括成形磨齒）等均屬展成法加（jiā）工 。

切削加工類（lèi）型

提高切削用量以提（tí）高材料切（qiē）除率（lǜ），是提高切削加工效率的基本途徑。常用的高效切削（xuē）加工方法有高速切削、強力切削、等離子弧加熱切削（xuē）和振動切削。

1、高速切削

一般指采用硬（yìng）質合金刀具（jù）所能達到的切削速度的切（qiē）削加（jiā）工。磨削速度在45米/秒以上的切削稱為高速磨削。采用高速切削（xuē）(或磨削)既可提高效率，又可減小表麵粗糙度。用硬質合金（jīn）刀具高速車削普通鋼材的切削速度可達200米/分；用陶瓷刀具可達500米（mǐ）/分；用金剛石刀具車削有色（sè）金屬的切削速度可達 900米/分。

實驗室中試驗的超（chāo）高速切削的速度可達（dá）4000米/分以上。60年代以來， 磨削速度已（yǐ）從 30米/秒左右逐步提高到45、60、80以至 100米/秒；實驗室中的磨削速度已達200米（mǐ）/秒。 高速切削（或磨削）要求機床具有高轉速、高剛（gāng）度（dù）、大功（gōng）率和抗振性好的工藝係統；要（yào）求刀具（jù）有合（hé）理的幾何參數和（hé）方便的緊固方式，還需考慮安全可（kě）靠的斷屑方法。

2、強力切削

指大進給或大切深的（de）切削加（jiā）工，一般用於車削和磨削（見緩進給磨削）。強力車削的主要特點是車刀除主切削刃外，還有一個（gè）平行於（yú）工件已加工表麵的副切削刃同（tóng）時參與切削，故可把進給量比一般車削提高（gāo）幾倍甚至十幾倍。在一般機床上，隻要（yào）功率足（zú）夠和工藝係統剛度好就可實行強力切削。與高速切削比（bǐ）較，強力切削的切削溫度較（jiào）低，刀具壽命較長，切削效率（lǜ）較（jiào）高；缺點是加工表麵較粗糙。強力切削時，徑向切削力很大，故不適於加工細長工件。

3、等離子弧加熱切削

利用（yòng）等離子弧的高溫把工件切削區的局部瞬時加熱到800～900℃的切削方法，常采用（yòng）陶瓷（cí）刀具，適用於加工大件。切削時要根據工件的材質、尺（chǐ）寸（cùn）以（yǐ）及切削速度、切削深度和進給量（liàng）來調整等離子弧的加熱強度。適當調整後，可使工件已加工表麵的溫度保持在 150℃以下而（ér）不致發生金（jīn）相組織變（biàn）化。這種方法（fǎ）適於加工淬硬工件和難加工金屬材料的切（qiē）削（xuē）。材料切除率可提高2～20倍，成本降低30～85%。

4、振動（dòng）切削

沿刀具進給方（fāng）向附加低頻或高（gāo）頻振動的切削加工，可（kě）以提高切削效率。低頻振動切削具有很（hěn）好的斷屑效果（guǒ），可不用斷（duàn）屑裝置，使刀刃強度增加，切削時的總功率消耗比帶有斷（duàn）屑裝置的（de）普（pǔ）通切削降低40%左右。高（gāo）頻振動切削也稱超（chāo）聲（shēng）波振動切（qiē）削，有助於減小刀具與工件之間（jiān）的摩擦，降低切削溫度（dù），減小刀具的粘著磨（mó）損，從而提高切削效率和加工表麵質量，刀具壽命約可提高40% 。

來源：百度百科

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