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轉發（fā）自：模具工業

作（zuò）者：劉（liú）昌棋

（福建工程學院，福建（jiàn）福州350108）

導向，上壓料板4是通過4個（gè）固定在上凸模7上的（de）導向塊10進行上下導向。上凸模（mó）7 和下（xià）凸模16以及上壓料（liào）板4和下壓料板3都采用（yòng） 7CrSiMnMoV鋼製造，具有一定（dìng）的強度和硬（yìng）度，又易於加工（gōng），並在試模結（jié）束後對硬度要求（qiú）較高的部位可進行（háng）局（jú）部火焰淬火。在上模和下模各設8個卸料螺釘，上卸料螺釘巧控製上壓料板4開模後不掉落，並（bìng）壓緊氮氣彈（dàn）簧20。下卸（xiè）料（liào）螺釘14是為防止開模時下（xià）壓料板3粘住上模脫離（lí）導向塊，並給強力彈簧 19適當的預壓力。在上凸模7上鑲一凸模鑲（xiāng）件18，以平衡板料各個方向（xiàng）產生的塑性變（biàn）形，減少零件衝壓成形後由應力產生的翹曲變形，凸模鑲件18的高度可根據試模情況進（jìn）行調（diào）整。

拉深（shēn）模工作過程為：上（shàng）模上行，上、下模打（dǎ）開，上壓料（liào）板4和下壓料（liào）板3分別在氮氣彈簧20和強（qiáng）力彈簧19作（zuò）用（yòng）下停留在相應的位置，將板料（liào）放在（zài）下壓料（liào）板3上（shàng）定位。上模下行，當上壓料板4碰到板料時推動（dòng）下壓料板3壓住板料，由於上壓料板4上方的氮氣彈簧20初始載荷大於下壓料板3下方的強力彈簧19預壓力，下壓料板3開始壓縮強力彈簧19 向下運動，在板料碰到下（xià）凸模16時，上、下兩彈簧力達到平衡。上模繼續下行，板料碰（pèng）到（dào）下凸模16時開始拉深（shēn），這（zhè）時上壓料板4在強力彈簧19和拉深力的綜（zōng）合作用下也開始回縮，上凸模（mó）7碰到板料後，工件上（shàng）凸和下凹兩部分（fèn）都拉（lā）深成形。下壓料板（bǎn）3繼續下行，上壓料板4繼續回縮，當上壓料板4碰到上模板 1和（hé）下壓料（liào）板3碰到限位板9時兩工（gōng）作麵壓緊工件，拉深結束。上模上行，同時兩壓料（liào）板在彈簧力的作用下將工件從上、下凸模中推出並留在下壓料板（bǎn）3 上（shàng），上模上（shàng）行至上止點，手工取出工件，結束一個工作循環。

42衝孔切邊模結構與工作過程

圖6衝孔切（qiē）邊（biān）模結構

1.下墊板2．廢料收集箱3，墊塊4．下模板5．導柱6，限位（wèi）塊7、上（shàng）模板8、定位鍵（jiàn）9，凹模組合件 10模固（gù）定板I l.凸模12．卸（xiè）料（liào）釘性（xìng）強力彈簧14．卸料板巧，凹模鑲件16．凸凹模（mó）以凸模1 & 凹模鑲件19．小導（dǎo）套（tào）20，小（xiǎo）導柱21.凸模22，凹模鑲件23，彈簧柱塞24澱位柱25．定位塊26．定位塊27，凹模固定板2&氣缸頂出裝置（zhì）29，廢料切刀

圖6為衝孔（kǒng）切邊模結構。由衝孔切邊模完成保護板41個（gè）圓形（xíng）孔的衝孔和外形的切邊。模（mó）具（jù）采用4 根導柱5導向。下模板4、上模板7、凸模固定板10、凹模固定板27以及卸料（liào）板（bǎn）14等都采用45鋼製造。卸料板14由4根小導柱（zhù）20對其導向。凹（āo）模組合件9 采用6個鑲塊組合而成，如圖7所示。凸凹（āo）模16也是由4個（gè）鑲塊組合而成，在曲麵上的衝孔部位采用凹（āo）模鑲件巧鑲入，並用（yòng）止轉銷定（dìng）位，如圖8所示。凹模9和凸凹模16都選用7CrSiMnMoV鋼製造，這（zhè）樣易於型麵加工和模具的維修，待試模後（hòu）刃口部分火焰淬火，硬度60、62HRC。在（zài）凹模組合件9的4條邊上設置定位（wèi）鍵8，既給凹模組合件（jiàn）9定位，還可以作為擋塊（kuài）抵消（xiāo）切邊衝裁時產生的側向分力。工（gōng）件衝孔切（qiē）邊時采用3點定位，在下（xià）模板4上設3個定位

塊25、26，並分別裝上定位柱24（後側裝2個，右側裝一個），定位柱24位置是（shì）根據拉深件的外形尺寸確定。在卸料板14上方設置14個（gè）強（qiáng）力彈簧13，為衝壓件（jiàn）提供卸料力（lì），在卸料板14上還安裝了4個彈簧柱塞23，確保卸料後衝壓件（jiàn）不會粘在（zài）卸料板上。下（xià）模上安裝了氣缸（gāng）頂出裝（zhuāng）置28，便於工件頂出後取件。在下模安裝4個墊（diàn）塊3，在下（xià）墊（diàn）板1上設置3個廢料（liào）收集箱2收集衝孔時的廢料。在下模設置一個廢料切刀29，將環形切邊廢料切（qiē）開（kāi），便於將套在凸凹模（mó）16上的廢料取出。

衝孔切邊模工作過程為（wéi）：上模上行，上、下模打

開，在凸凹模16上套入拉深件（jiàn）。上（shàng）模下（xià）行，導柱5 對上、下模導向，當彈簧柱塞23碰到工件時，由丁（dīng）．柱（zhù）塞內彈簧力較小柱（zhù）塞回縮，卸料板14壓住工（gōng）件，然後卸料板14開始壓縮強力彈簧13一起回縮。隨著上模繼續下行，開始對拉深件衝孔切邊，當上模導柱導套碰（pèng）到限位（wèi）塊6時衝裁結束，上模停止下行，此時落下（xià）的環形廢料（liào）被廢料切刀29和凹模組合件9 切（qiē）開，衝孔廢料掉入廢料收集箱2中。上模上行，卸料板14在強（qiáng）力彈簧13的（de）作用下將工件從（cóng）凹模組合件（jiàn）9和凸模11、17上（shàng）卸下，卸料板14和強力彈簧13 恢複原位，彈簧柱塞23將（jiāng）工件從卸料板14上卸下，工（gōng）件留在凸凹模16上。上模繼（jì）續（xù）上行至上上點，氣缸通（tōng）過頂出裝置28將工件推出，然後由手工取出工件（jiàn），結束一個工作循環（huán）。己（jǐ）切（qiē）開的環（huán）形廢料待累積兒片後一起取出。

43翻邊（biān）切（qiē）槽模結構（gòu）與工作過程

圖9所示為翻邊（biān）切槽模結構（gòu）。上、下模采用4 根導柱11導（dǎo）向。此工序為先翻邊後切槽（cáo），在模具的上模設（shè）置有卸料裝置，采（cǎi）用彈簧3為卸料板8提供卸料（liào）力。衝裁後（hòu）將工件從彎曲凹模2、9和衝槽凸模（mó） 7上卸下。在下模兩側各設置（zhì）一塊頂料板巧，采用彈簧16為頂料板巧提供卸料力，將（jiāng）翻邊和切槽（cáo）後的工（gōng）件從凸凹模17中頂出。彎曲凹模2、9和衝槽凸模7分別裝在（zài）凸模固定板（bǎn）6上，在下模兩側各設一個擋塊22，為彎（wān）曲凹模2、9提供抵消翻邊時產生的側向分力（lì）。采用定位柱（zhù）20對工件進行粗定位，定位銷12通過工件上一工序己衝的孔進行精定位。衝槽凸模7采用Cri2MOV鋼製造，凸凹模17和彎曲

16巧14 13 圖9 彎曲衝槽模結構

1.上模板2．彎間凹（āo）模3，彈簧4．卸料螺釘 5，墊板6．凸模固定板7．凸模&卸料板9．彎曲凹模 限位柱I l.導（dǎo）柱12．定位銷13．限位釘 且限位柱巧，頂料板16，彈簧17．凸凹模1 &下模板

19，墊塊20．定位柱21.底板22．擋塊

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凹模2、9都（dōu）采用7CrSiMnMOV鋼製造，試（shì）模後刃口采用火焰淬火到一定硬（yìng）度，這樣便於加工和模具維修（xiū）調整。將彎曲凸模兩側（cè）加工成（chéng）5。的（de）斜麵，以抵消工件彎（wān）曲（qǔ）後的回彈[4]。在下（xià）模板18下方（fāng）設置6塊（kuài）墊塊 19，使得切槽廢料能夠落（luò）到底板21上（shàng），便於（yú）廢料的收集。由於工件（jiàn）翻邊時卸料螺釘4的移動距離比較（jiào）大（dà），在上（shàng）模板1和凸模固定（dìng）板6之（zhī）間（jiān）加裝了一塊墊

模（mó）具（jù）工作過程為：上模上行，上、下模打開，頂料板巧停留在限位（wèi）釘13限定（dìng）的位置，在凸凹模17 上套入己經衝孔切邊的工序件。上模下行，當卸料板8碰到並壓住工件時，卸（xiè）料板8開始上移並逐漸（jiàn）壓縮彈簧（huáng）3。當彎曲凹模2、9碰到衝壓件時，兩側翻邊彎曲開始。當彎曲凹模2、9分別碰到左（zuǒ）右兩側的限位柱（zhù）14時，頂料板巧開始下移並逐漸壓縮彈簧 16。上模繼續下行，翻邊彎曲逐漸完成，衝槽凸模7 碰到工件時衝裁開始。當上模導套（tào）碰到下模限位柱（zhù）10時，上模和頂（dǐng）料板巧（qiǎo）停止下行，衝槽（cáo）與翻（fān）邊彎曲結束，衝槽廢料掉落到底板21上。上模上行，卸料板8在彈簧3的作用下將工件（jiàn）從衝槽（cáo）凸模7和彎曲凹模2、9上卸下，工件留在凸凹模17上，隨著上

（上接第27頁）

4結束語（yǔ）

（I )TRlP5兜板料的傳（chuán）統FLD不能夠指導對應的漸進成形過程。

（2） 基於溝槽法獲（huò）取板料漸進成形（xíng）極限圖不僅適合於普通板料，對'皿IP5板料同樣適用（yòng），且（qiě）獲取（qǔ）的TRIP590板料（liào）漸進成形極限線性方程為（wéi） 82=一0·525 481+0·989 1。

（3） 相比傳統的成形方式，TRIP5兕板料（liào）在漸進成形中表現出更好的成形性能。

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5結束語（yǔ）通（tōng）過對保護板的衝壓成形（xíng）工藝分析，製定了適合該零件生產（chǎn）要求的衝壓（yā）工藝方案，采用3副模具（jù）進行衝壓生產，提高了生（shēng）產效率，並且保證了零件的質量要求。經生產驗證，該保護板（bǎn）的衝壓成形工藝是有效而可行的，對其他類似零件的生產具有一（yī）定的參考作用。

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