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作者：顏丹丹 孟凡榮（róng）

（長春汽車工業高等專科學校 長春 130013）

顯（xiǎn）微鏡下觀察多為棱柱狀，如（rú）圖1。片狀料屑形狀如碎（suì）紙片，兩側向上略有彎曲，片狀大小在1.5～3mm不等，厚度在 0.1～0.3mm，顯微鏡（jìng）下看兩麵有刮蹭（cèng）痕跡，如（rú）圖2。顆粒狀料屑形狀如散碎顆粒，顯微鏡下看為多棱體，大小在0.5～1.2mm 之間，手搓有明顯的（de）紮手感覺，如圖3。粉末狀料屑如（rú）同粉末一樣，微粒大（dà）小在0.2～0.5mm之間，如圖4。

2 原因分析

2.1 料屑易（yì）產生部位

料屑易產生部位如下：在廢料（liào）切斷刀根部以及（jí）不同（tóng）方向（xiàng）切斷的（de）交匯處；零件表麵形狀（zhuàng）不規則的地方，以及零件尖（jiān）角部位；修邊角度大於90°的鈍角修（xiū）邊處；刃口的兩次修邊搭邊處。

2.2 原因分（fèn）析及解決措施

草莓视频污在线观看通過對現場的分析和對模具的仔細檢查，對料屑問題的原因進行分析並提出相應的解決辦法。

1）鑲塊刃口磨損、圓（yuán）角、砂（shā）眼等，會（huì）造成板料局部撕裂，產生料屑。如果磨損（sǔn）很小（xiǎo）或（huò）圓角不鋒利，隻需對刃（rèn）口磨鋒處理；磨損較大的刃口進（jìn）行燒焊修複。

作者簡介：

顏丹丹（dān）（1981-），女（nǚ），碩士，講師，副院長，主要（yào）研究方向為材料加工。

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保證接刀部位切屑重合的方法是用接刀部位的凸模的修邊線為基準配上模的兩把刀口，考慮到實際維修的方便，可用凸（tū）模刃口直（zhí）接配後合入的上模刀口。

3） 修（xiū）邊凸模刃口和製件不服貼導（dǎo）致出現料屑問題。如圖（tú）6，圖示A是修（xiū）邊凸模，與A相對（duì）應的上模鑲塊是翻邊和修邊一體的。工序件該（gāi）部（bù）位在切削時先發生60度彎曲的現（xiàn）象，然後切斷，件彎曲的過程中，刀（dāo）口刮削板料，產生料屑，造成44分鍾的墊料屑停台。圖示B是燒焊研修後，使凸模與製件服貼，能保證刀口接觸件的同時，切斷板料，料屑問（wèn）題解決。

4） 廢料刀部位（wèi）上模刃（rèn）口（kǒu）存在高低差。生產過程中，高低差的高點部位，對工（gōng）件實施的不是切斷動作，而是刺（cì）破動作，此距離有8mm左右，下模廢料刀是不參與工（gōng）作（zuò）的。刺破時，工件此部位向下變形（xíng），原（yuán）因是此距離的廢料刀部位與工件之間是不服貼懸空的，就造成了二次切屑（xiè），產生料屑。

有兩（liǎng）種方法能夠（gòu）使兩次切屑重合。方法一是根據廢料刀的紮口方向來（lái）調整廢料刀的角度。降低廢料刀的高（gāo）低差（A-B）。上模刀口的高低差也應相應地降低。這樣會（huì）使紮口變小，使二次切削重合。結果有兩種，一種是解決料屑；一種是（shì）使料屑變小。

方法二是下模廢料刀刃口打開口，加大上模廢料刀的高低差。作用有二，一是防止因下模刀開口而導（dǎo）致的堵廢料，二是使料屑的位置遠（yuǎn）離凸模型麵刃口。

導（dǎo）向精（jīng）度不好也是產生料屑（xiè）的主要原因。導向精度（dù）是（shì）保障合理的衝裁間隙的重要因素（sù），因此（cǐ）檢查（chá）和恢（huī）複模具及斜楔部件

的導向精度是修複刃口、減少料屑的產生首要工（gōng）作。

3 結語

通過聯合對料屑產生的原因進行分析，提出相應的解決辦法，使料屑產生明顯減小，滿足了衝壓件批量生產的（de）要求，同時對同類生（shēng）產問題有很大的借鑒意義。

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