（2）廢料排放（fàng），如圖12所示，未加（jiā）防護，防止廢料飛濺落入機台上或相鄰模具內，因此需要加防護板，如圖13所（suǒ）示。

（3）圖14為一處衝孔廢料的廢料盒，一般不提倡使用廢料盒接廢（fèi）料，在多工位一次衝壓幾百（bǎi）至幾千（qiān）次後，此類廢料盒不能滿足（zú）排料需求；建議類似衝孔的小廢料在（zài）模具上預留空間進行滑板式排料。

5多工位模具製件平穩頂出（chū）問題（浮料器的應用）多工位的製件頂出，需要（yào）結合（hé）相關的浮料（liào）器，下麵介（jiè）紹下幾種浮料器的結（jié）構（gòu）浮料器的選擇一般需滿足以下要求：

（1）當製件較為平（píng）緩且不（bú）是很大時，一般拉伸選用4個，後序（xù）選用2個；當製件起伏較大（dà）時適情況而（ér）增加。

（2）托（tuō）料器距（jù）離的選擇，原則上是托起料片或製件後（hòu）比較平穩。

（3）托料器（qì）接觸料片或製件的地方增加磁鐵，對料片或製件進行吸（xī）附。常見浮料器的結構與比較（jiào）：

（1）如圖（tú）15所示結構1利用型麵作為（wéi）浮料器，下方裝有兩根彈簧，靠根部的導向塊與（yǔ）內導滑麵（miàn）的配合實現其運動。

優點：製造成本低，不占用模具多餘的空間。

缺點：①生產過程中凹（āo）模始終先（xiān）與浮料器接觸壓著浮料器向下運功；②下方導向塊的導向精度不高。

（2）如圖（tú）16所示結構2也是利用型麵作為浮料器。

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優點：其兩端（duān）安裝有內導板，提高了（le）浮料器的（de）導（dǎo）向精度，製件成形中上模4角有氮氣（qì）缸先與浮料器接觸（chù），壓著浮料器下行（háng）；避免上模型麵先與製件接觸（chù）。

缺點：使用氮氣缸，導板處（chù）需要預留出空間增加模具製造成本。

（3）如圖17所示結構3、圖（tú）18所示（shì）結構4均為上模先接觸浮料器（製（zhì）件），壓住浮料（liào）器下行。

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優點：製造成本低（dī）。

缺點：下方為單根彈（dàn）簧或彈簧頂料器結構，批量生（shēng）產下方彈簧易損壞，導向（xiàng）精度無法保證。

以（yǐ）上幾（jǐ）種結構中，隻有結構2能夠（gòu）保證製件頂出（chū）平穩（wěn），設計時應優先考慮。

6其他多工位模具設計階段需要注意的問題

（1）第一序模具通常為拉伸模，多采用頂杆（gǎn），多工（gōng）位模具設計時因整體要考慮設備（bèi）的平衡性，建議多（duō）采用平衡杆。

（2）對於（yú）空工位，如圖19所示（shì），建議對製件進行定位塊及定位銷的雙重定位（wèi），保（bǎo）證製件（jiàn）精度。

（3）檢測端（duān）拾器周圍（wéi）條件不好的地方是否幹涉，如（rú）檢測（cè）端拾器（qì）與上模的幹涉，注意端拾（shí）器（qì）的最前端和最（zuì）上部（bù）與模具是否幹涉，特別注意上模的（de）吊棒（bàng）是否幹涉。

（4）活動的部件在模具上的檢查（chá）要在活動部件到位或退回的狀態進行（háng）檢測，（如斜楔、壓邊圈（quān）、壓料板等行程越大，越容易產生幹涉）。

編輯（jí）

（5）模具固定在同一塊墊板上，需考慮模具快速定位問題，增加（jiā）快速（sù）定位鍵。

（6）拉（lā）伸模具內導向與壓（yā）邊（biān）圈的安全空（kōng）間。為減（jiǎn）少車間工人的誤操作，在設計時壓邊圈（quān）與內導板保證MIN30的空間（jiān）（原則為墩死墊+空開間隙+安全量）。

（7）當模具采用吊耳起重方式時，注（zhù）意（yì）相鄰兩序模具安裝吊棒時，注意相互幹涉（目前我公司的多工位模具還（hái）沒采用過吊（diào）耳起（qǐ）重（chóng）方式（shì）時，一般都采用的注入式起（qǐ）重棒）。

（8）因為在一台機床上進行全工（gōng）序的作業，所以要求各工序模具閉合（hé）高度一致，包括存放高度也要一致。

（9）各序模具的上模的緊固螺釘一般選用6個，保證安全性，模具大時適當增加。

（10）存（cún）放氮氣彈簧的選用原則：在滿足條（tiáo）件的前提下（小模具），盡量選用4個，在力量（liàng）不夠時適當增加，且考慮平穩性，盡量安裝在模板上，當（dāng）安裝在單序模具上時，注意單序模具的平穩性（xìng）。

7結束語

多工位生產方式是降低（dī）衝（chōng）壓生產成本，提高生產效率的主（zhǔ）要生產模式，可以幫助眾多汽車生產廠家取得巨大經濟效益。

來源：《模具製造》2013年（nián）第9期（qī）  殷（yīn）梅妮，薛（xuē）超，張利平 奇瑞汽車股份有限公司（安徽蕪湖（hú）241009）

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