2.1 模具損壞

模具損壞的一般形式有模具開裂、破損和漲裂等情況，如果想要（yào）把模具損（sǔn）壞問題徹底解決，那就必（bì）須從（cóng）模具設（shè）計、製造工藝和使用3個階段去（qù）尋找原因。對模具的製造材料是否滿足要求以及加熱製造過程是否合理，是必須進行（háng）檢查的。

一般來說，材料（liào）熱處理的工藝對模具的質量有決定性影響。假如製造（zào）模具時，淬火（huǒ）達到的溫度高於規（guī）定值，進行的（de）方法和淬煉時間不符合要求，回火次數選擇不當，這些都會（huì）導致（zhì）衝壓生產後模具損壞。孔設計的尺寸和深（shēn）度與初始設計值不相符，極易導致（zhì）孔槽（cáo）在模具製造過程中發（fā）生堵塞，從而最終導（dǎo）致（zhì）跌落板損壞。

彈簧的彈力值設計太（tài）小或剛好達（dá）到極限（xiàn）值，會直接導致彈簧發生瞬間斷裂，從而使下降板傾斜，最終損壞部件。沒有足夠的緩衝部件或是固定（dìng）螺栓強度不達標，會直接致使衝頭掉落或折（shé）斷（duàn）。模具在現實過（guò）程使用中，零件位置、零件安裝方向存（cún）在誤差（chà）、螺栓沒能夠緊固、工作台的高度降低、送料設備和壓力機發生異常故障，都會（huì）對模具造成嚴重的（de）損壞。如果異物進入模具而（ér）沒（méi）有得到及時的清（qīng）理，再繼續工作生產，很容易（yì）使模具（jù）的衝裁板、衝床、下部模板和導軌柱損（sǔn）壞。

2.2 卡模

在模具衝（chōng）壓過程中，如果出現了模具發生合模不靈（líng）活甚（shèn）至卡死現象時，就必須馬上（shàng）停止一（yī）切生（shēng）產活動，尋找出（chū）故障原因，對故障進行（háng）清除。不（bú）然故障導致的後果將無法估量。引起卡模故障（zhàng）的主要（yào）原因有：送料（liào）機送距、壓料、放（fàng）鬆調整不當；生（shēng）產中送距產生變異；送（sòng）料機故障；材料弧形，寬度超差，毛邊較大；模具衝壓異（yì）常（cháng），鐮刀（dāo）彎引發；導料孔徑不足，上模拉料；折彎或撕切位上下脫料不順；導料板之脫料功能設置不當；材料太薄，送進過程中發生翹曲；模具架（jià）設不（bú）當（dāng），與送料機垂直度偏差較大。

2.3 翻（fān）邊整形（xíng）製件變形

在翻邊整形過程中，經常會發生製（zhì）件的（de）變形。一般情況下，如果變形發生在非表麵件上，對製件的（de）質量不會有太大影（yǐng）響。但如果是表麵件，那就（jiù）會非常嚴重，因為一點（diǎn）變形（xíng）將給外觀帶來致命的質量缺陷，影響整車的外觀。製（zhì）件在成形和翻邊時，板料容易（yì）發生變（biàn）形和轉動，如果壓料不緊就會發生變形。

即使在壓（yā）料力夠大的情況下，如果壓料麵表麵凹凸不均勻（yún），並且（qiě）還存在空隙的話，也會造成上述狀（zhuàng）況的發生。如果真的發生了這種狀（zhuàng）況，就需加大壓料力（lì）度。如果使用的壓料麵是彈簧壓料的話，可采用增加彈簧的方案；如果是上氣墊壓料，則應采用加大氣墊壓力的方案，加大壓力後，如果在局（jú）部還有變形，可用紅丹標示（shì）出問題點，檢查是否有凹（āo）陷出（chū）現在壓料麵局部（bù），並對壓料板進（jìn）行焊補。

2.4 刀口崩刃

2.5 刃磨維修

在衝壓（yā）過程中，模具可以適當進行刃（rèn）磨，可以能有效改善模具使用壽命，節約模具（jù）成本，大大降低產品費用。當切削刃口的邊緣出現一（yī）定程度（dù）磨損時，原始的銳刃會變鈍，導致衝裁件的毛（máo）刺過大，降低尺寸精度（dù）。

因此，模具必須進行刃磨，以恢複其鋒利的切削刃，減少切口毛（máo）刺和尺寸形狀的偏差，提高成（chéng）形零（líng）件的（de）表麵平整度。如果不及時研磨模具（jù），使用遲鈍的（de）刀片切割（gē），會使模具在使用（yòng）過程中存在（zài）毛刺摩擦，大大縮短了模具的使用壽命。當製造件的毛刺（cì）量超過允許毛刺（cì）量時，應立即停止生產，對模具進行刃磨維修（xiū）。

3 結束語

汽車衝壓模在汽車製造（zào）業中占有重要地位（wèi），衝壓模具的質量與前期的設計、生產直（zhí）至最後的維修都是密切相關的。所以要（yào）提高對衝壓模（mó）具的設計要（yào）求，從根源上改變狀況。模具畢竟是消耗性設備，在後期使用中難免會出現問題，所以提高維修技術（shù），對於延長模具的使（shǐ）用壽命至（zhì）關重要。

來源：網絡 侵（qīn）刪

免責聲明：本文援（yuán）引自網絡或其他媒體，與揚鍛官網無關。其原創性以（yǐ）及文中陳述文字和（hé）內容未經本（běn）站證實，對本文以及其中全部或者部分內容、文字的真實性、完整性、及時性本站不（bú）作任何保證或承諾，請讀者僅作參考，並請自行核實相關（guān）內容。